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  橙红色AGV智能搬运车沿着地上白色标线平稳穿行，“嘀”的一声轻响后精准停靠在压装工位旁。

  9月30日，走进坐落保定市的河北兴润轿车底盘体系制作有限公司智能工厂，只见三条中心安装线有序工作，经过轴承压装、齿轮啮合、功用测验等十余道工序，一件件锃亮的驱动桥总成连续下线，顺次转运至库区，等候发往各大整车厂。

  “现在手里攥的满是头部车企的新能源车型配套订单，排产现已排到了本年年底。”公司研究院院长、高级工程师陈喜增说，别看厂子规划不算大，接的却都是对精度、牢靠性要求极高的高端订单，配套的是当下商场最热的无人驾驶物流车。

  车桥是轿车底盘的“中心骨架”，集传动、转向、制动、承载四大功用于一体。齿轮啮合精不精、轴承压得正不正，必定的联络整车跋涉安全，是一个典型的“慢工出细活”行当。

  河北兴润2007年建厂，早年主打传统燃油商用车车桥配套，客户多是省内中小型车企。其时的安装工常说“手上有准儿，活儿就差不了”，轴承压装偏一点、螺栓拧紧的劲儿差一点，批次质量就不免有动摇。“不是不想往高端走，而是往上走每一步都要砸钱打磨工艺，对中小企业来说门槛太高。”陈喜增坦言。

  跟着国内新能源轿车商场占有率大幅度的进步，电动化浪潮快速向零部件端传导。尤其是无人驾驶物流车这类新车型，紧急制动频次高、冲击载荷大，对车桥精度、抗疲劳性的要求比传统燃油车再提高一个层级。陈喜增和团队意识到，靠“工人手感造桥”的老路子走不通了。

  2024年，公司下定决心投入3000余万元发动数字化智能工厂建造，全线更新中心出产配备，搭建起MES制作履行体系作为全厂“数字神经中枢”，并把AI视觉检测、智能调度、需求预判等算法深度嵌入体系一切的环节。2026年头，新产线正式全面投用，工厂出产全链条慎重进入“数据驱动”的新阶段。

  在主减安装工位，AI当起了微米级的“校准师”。“别小看这一下压装，偏个0.1毫米，其时底子看不出来，可车跑上几千公里，漏油、异响等毛病全来了，主机厂索赔一次便是几十万。”陈喜增说，现在AI实时比对压力曲线与规范曲线的误差，一旦超出阈值当即主动补偿校准，相当于在问题产生之前就能发现。

  在此基础上，螺栓拧紧工序用上了智能轴，分四次逐渐加载控扭，力矩更均匀牢靠；针对无人驾驶物流车的特别工况，团队还经过体系联动优化工艺参数，把行星齿轮与半轴齿轮的啮合空隙从0.35毫米收窄到0.25毫米。单这一道中心工序，不良产生率就下降了九成。

  转过安装区，两间静音室分立出产线两边，这是每一件驱动桥下线前都必须闯过的“功用关”。“车桥装到车上要跑高速，有一点异响都可能是内部磨损的毛病信号，绝不能流到商场上。”陈喜增和记者说，曾经查异响靠的是二三十年经历的老工人的耳朵，贴在设备上听半响。现在静音室里的检测台架接入了MES体系，不仅能精准定位异响本源，连齿轮啮合的纤细瑕疵都能揪出来，还能生成量化检测陈述。每一件产品的振荡曲线、噪声值都同步存入体系，有了专属的“数字身份证”，质量上的问题溯源时刻从本来的4小时缩短到十几分钟。

  质量把控的晋级，很快换来了商场的正向反应。“上一年奇瑞轿车股份有限公司来审厂，一开始还忧虑中小企业品控不行安稳，我调出体系里的NVH查验测验的数据，审阅当场就经过了。”陈喜增笑着说，本年头，奇瑞KP1系列车型的批量订单正式落地兴润，这是企业第一次拿到头部车企新能源渠道的量产订单。

  不只是出产端的质量晋级，AI的触角还延伸到了物流、仓储、收购全链条，当起了全厂的“调度管家”。车间中控室的两块才智大屏，是整个工厂的“数据驾驶舱”：三条产线的实时运作时的状况、每台设备的转速温度、每笔订单的出产进展不断改写，AGV小车的跋涉轨道动态更新，哪个工位缺料、哪台设备待保护一望而知。

  数据的价值还顺着产业链反向活动，反哺到研制端。针对新车型的功用要求，研制团队能够调取出产、测验的全量数据优化规划的详细计划，研制周期缩短近两成。

  全流程的数智改造，换来实打实的跃升。关键设备数控化、联网率由65%提至85%，不良品率下降50%，库存周转率由45%提至83%。近三年，企业细分商场占有率稳步攀升，产品随配套整车出口至中东、东南亚等地。

  本年6月，河北省工信厅发布2026年度先进级智能工厂名单，“河北兴润轿车底盘体系数字化智能工厂”项目成功当选。